数控车床的对刀方法有多种，以下是其中几种常见的方法：
试切对刀法：
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
采用双边对刀方式，对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置。
塞尺、标准芯棒、块规对刀法与此法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时应将塞尺的厚度减去。
寻边器、偏心棒对刀法：
操作步骤与试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。
转移（间接）对刀法：
当工件需要多次装夹加工时，采用转移对刀法可以保证各次装夹后加工出的各表面位置精度。
百分表（或千分表）对刀法：
一般用于圆形工件的对刀。
百分表固定在机床主轴上，转动手轮使主轴正转和反转，观察指针的偏摆，调整刀具的径向位置，使指针指在正中间位置，这时刀具的径向位置就调整好了。
自动设置刀偏置法（选定基准刀为标准刀）：
用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标。
试切工件外圆，记录A点的X机床坐标，退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。
基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。
换非基准刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。
这些对刀方法各有优缺点，具体使用哪种方法取决于加工要求、工件材料和机床类型等因素。在实际操作中，应根据具体情况选择合适的对刀方法，以确保加工精度和效率。同时，对刀过程中要注意安全，避免发生意外事故。
